# 【材料費30%削減】スリット加工のプロが教える余白活用術と業者選定の5つのポイント

ポイント1:レイアウト設計による歩留まり向上で材料費を削減

スリット加工を依頼する際、多くの方が見落としがちなのが「余白の活かし方」です。フィルムやシート材料を細長く切断するスリット加工では、レイアウト設計次第で材料費が大きく変わってきます。

例えば、幅1000mmの原反フィルム(※元となる大きなロール状のフィルム)から100mm幅のテープを作る場合、単純に考えれば10本取れるはずです。しかし実際には、切断時の刃の厚み分や端材(※製品にならない余った部分)が発生するため、8〜9本程度になることも珍しくありません。

ここで重要なのが「捨てる余白を最小限にする設計思考」です。スリット加工の専門業者は、お客様の必要な製品幅に対して、最も効率的な取り数(※1本の原反から何本の製品が取れるか)を提案できます。時には製品幅を数ミリ調整するだけで、取り数が1本増えることもあります。これは10%以上のコストダウンに直結する場合もあるのです。

また、複数製品を同時に生産する「相乗り」という手法も効果的です。異なる幅の製品を組み合わせることで、原反を無駄なく使い切ることができます。スリット加工業者に相談する際は、「他の製品との組み合わせも検討可能か」と尋ねてみると良いでしょう。

ポイント2:刃の配置設計と切断ロスの最適化

スリット加工における「切断ロス」は避けられないものですが、最小限に抑えることは可能です。切断ロスとは、刃を入れる際に発生する材料の損失や、刃と刃の間に必要な最小限のスペースのことです。

従来の円刃(※円盤状の刃)を使用するスリット加工では、刃の厚みが通常0.3〜1.0mm程度あります。10本のスリットを入れる場合、それだけで3〜10mm分の材料が粉状になって失われます。これに対し、レーザースリットなど新しい技術を使えば、切断ロスをほぼゼロにすることも可能です。

また、刃の配置設計も重要なポイントです。製品幅が固定されている場合でも、刃をどう配置するかで端材の量は変わります。経験豊富なスリット加工業者であれば、原反幅に対して最も無駄の少ない刃配置を提案してくれます。

さらに、連続生産を前提とした設計も材料効率を高めます。ロール to ロール(※ロール状の材料からロール状の製品を作る方式)のスリット加工では、つなぎ目の処理方法によって廃棄部分が変わります。つなぎ目を最小限にする技術や、不良部分だけを自動検知して除去するシステムを持つ業者を選ぶことで、歩留まり(※全体に対する良品の割合)を向上させることができます。

ポイント3:発注ロット設計と在庫バランスの最適化

余白を活かすという観点は、単なる物理的な材料使用だけでなく、発注の仕方にも関わってきます。スリット加工では、発注ロット(※1回の注文数量)が小さすぎると、段取り(※機械の準備作業)時に発生する試し切りの廃棄分が相対的に大きくなります。

例えば、段取りで10mの試し切りが必要な場合、100mの発注では10%が無駄になりますが、1000mの発注なら1%で済みます。ただし、大量発注すれば在庫コストが増えるというジレンマがあります。

この問題を解決するには、適正在庫を見極めた上で、スリット加工業者と「預託加工」や「ストックサービス」を活用する方法があります。業者側で原反を一括購入・保管してもらい、必要な時に必要な分だけスリット加工して納品してもらう仕組みです。これにより、材料の大ロット購入メリットと在庫負担の軽減を両立できます。

また、定期的に使用する製品であれば、年間契約を結ぶことで、業者側が最も効率的な生産スケジュールを組めるようになります。他社製品との相乗り機会も増え、結果として材料効率が上がりコストダウンにつながります。

スリット加工の依頼先を選ぶ際は、単に加工賃の安さだけでなく、こうした材料効率を高める提案力があるかどうかも重要な判断基準となるでしょう。