# 【材料ロス最大90%削減】スリット加工業者選定で失敗しないための3つのポイント|コスト削減と環境配慮を両立する選び方

ポイント1:材料ロスを最小化する緻密な計算システム

スリット加工において最も重要なのが、材料の無駄をいかに減らすかという点です。特に高価な素材を扱う場合、数パーセントの歩留まり※1改善が大きなコスト削減につながります。

優れたスリット加工業者は、最新のカットプログラム最適化システムを導入しています。このシステムでは、お客様が必要とする幅や長さのデータを入力すると、瞬時に最も効率的な切断パターンを算出してくれます。例えば、1メートル幅の原反※2から複数の異なる幅の製品を切り出す際、どの組み合わせで配置すれば端材が最小になるかを自動計算するのです。

従来の経験や勘に頼った方法では、どうしても5〜10%程度の材料ロスが発生していました。しかし、最適化されたカットプログラムを活用することで、ロス率を2〜3%まで抑えることが可能になります。これは単なる材料費の削減だけでなく、廃棄物の削減という環境面でも大きなメリットがあります。

スリット加工を依頼する際は、業者がどのような最適化システムを使用しているか確認することをお勧めします。実績のある業者なら、過去の改善事例や具体的な数値を提示できるはずです。

※1 歩留まり：投入した原材料に対して、製品として使える部分の割合
※2 原反：加工前の元となる素材のロール状態

ポイント2:多品種小ロット対応力が生む柔軟性

現代の製造業では、大量生産よりも多様なニーズに応える多品種小ロット生産が求められています。スリット加工においても、この柔軟性が重要になってきます。

リサイクルロスをゼロに近づけるには、様々な幅や長さの組み合わせを臨機応変に対応できる体制が必要です。例えば、ある注文で100mm幅が必要で、別の注文で150mm幅が必要な場合、両方を組み合わせて1つの原反から効率的に切り出せれば、材料の無駄を大幅に削減できます。

ここで重要なのが、業者の生産管理能力です。複数の顧客からの注文を統合的に管理し、最適な組み合わせでスリット加工を実施できる業者を選ぶべきです。このような業者は通常、デジタル化された受注管理システムを持ち、リアルタイムで最適な生産スケジュールを組むことができます。

また、小ロット対応が得意な業者は、試作品や短納期案件にも柔軟に対応してくれます。新製品開発の段階では、様々なサイズを試したいというニーズがありますが、このような場面でも材料ロスを最小限に抑えながらスリット加工を進められる業者は貴重なパートナーとなります。

ポイント3:端材活用とトレーサビリティ※3の確立

どれほど最適化しても、完全にゼロにできない端材が発生します。真のエキスパートは、この端材をいかに活用するかまで考えています。

先進的なスリット加工業者では、発生した端材を幅や長さ別にデータベース化し、次の注文で活用できる仕組みを構築しています。例えば、前回の加工で出た200mm幅の端材が50m残っていれば、次に180mm幅の小ロット注文が来た際にその材料を優先的に使用することで、新たな原反を使わずに済みます。

このような端材管理システムは、SDGs※4の観点からも非常に重要です。実際、端材活用率が高い業者では、年間で数トン単位の廃棄物削減に成功している事例もあります。

さらに、どの原反からどの製品が作られたかを追跡できるトレーサビリティも重要です。品質管理の面でも、コスト管理の面でも、材料の流れを可視化することで改善点が明確になります。スリット加工を依頼する際は、このような管理体制が整っているかも確認ポイントとなります。

環境配慮とコスト削減を両立させる理想的なスリット加工パートナーを見つけることで、あなたのビジネスも大きく前進するでしょう。

※3 トレーサビリティ：製品の生産から流通までの過程を追跡できる仕組み
※4 SDGs：持続可能な開発目標。環境や社会に配慮した取り組みの国際的な指標